1、全球思維，本土行為最近幾年，

“工業(yè)4.0”和“智能制造”風(fēng)靡世界，給我國企業(yè)帶來了機(jī)會(huì)，同時(shí)帶來了更大的沖擊。我們要放眼全球，理性思考，本土行為，結(jié)合自身的業(yè)務(wù)、資源和發(fā)展的需要進(jìn)行布局，從制造技術(shù)基礎(chǔ)做起，練好基本功。一部分企業(yè)連最基本的管理都沒有做好，就盲目導(dǎo)入智能制造，對投資風(fēng)險(xiǎn)和過程管理認(rèn)識(shí)不足，結(jié)果是誤入歧途，沒有成效。制造升級(jí)是必然趨勢，但沒有工作合理化或流程優(yōu)化等，直接跨越到智能制造是非常不理智的選擇。未來全球制造業(yè)將進(jìn)入低成本制造和智能制造融合的模式，而低成本自動(dòng)化（LCI）是低成本制造和自動(dòng)化、智能化的基石。通過多年資源積累，201年我快速行動(dòng)起來，開啟了LCA之旅，組織技術(shù)團(tuán)隊(duì)，開發(fā)課程體系、研發(fā)低成本自動(dòng)化案例裝置，在國內(nèi)率先傳播和推廣低成本自動(dòng)化案例知識(shí)理念，至今形成了一套獨(dú)特的低成本自動(dòng)化案例落地實(shí)施體系。目前反觀日本，其低成本自動(dòng)化案例沒有形成系統(tǒng)的方法或體系，大部分都是點(diǎn)的知識(shí)，不像豐田生產(chǎn)模式（TPS）那樣成熟。我走訪了豐田、電裝、住友、三菱、日立等優(yōu)秀的企業(yè)，發(fā)現(xiàn)了類似的問題，每家企業(yè)低成本自動(dòng)化案例動(dòng)手能力都很強(qiáng)，值得我們借鑒和學(xué)習(xí)，但卻缺乏經(jīng)驗(yàn)總結(jié)低成本自動(dòng)化案例需要結(jié)合企業(yè)本身的業(yè)務(wù)，支持企業(yè)更好地以心為本（尊重員工）和以現(xiàn)場為中心持續(xù)改善并提供有效的工具。在這里我要感謝華為、東風(fēng)日產(chǎn)、加特可、惠而浦、福耀集團(tuán)、光弘科技、比亞迪八部、一汽大眾、博世、宏發(fā)、華陽精機(jī)等優(yōu)秀企業(yè)，同時(shí)感謝豐田、電裝、歐姆龍、三菱、川崎、住友、松下等，讓我對低成本自動(dòng)化案例充滿了期待與自信。在過去幾年里，我持續(xù)不斷地專注“精益”和“低成本自動(dòng)化案例”，培育了上千名低成本自動(dòng)化案例學(xué)員，其中一家企業(yè)在我的輔導(dǎo)下推行精益低成本自動(dòng)化案例，幾年來優(yōu)化了600多人，創(chuàng)造了上千萬元的效益。但是，在為客戶創(chuàng)造更多價(jià)值、將低成本自動(dòng)化案例滲透到更多企業(yè)等方面，我國企業(yè)還有漫長的路要走，需要不斷積累與沉淀，需要具備全球思維，結(jié)合自身的業(yè)務(wù)進(jìn)行低成本自動(dòng)化案例創(chuàng)新。

2、技術(shù)是企業(yè)生存之源，管理是企業(yè)發(fā)展之泉

日本在第二次世界大戰(zhàn)后，非常重視實(shí)體經(jīng)濟(jì)的技術(shù)與管理。我曾翻閱多本有關(guān)日本企業(yè)經(jīng)營的書籍，也經(jīng)常與日本友人進(jìn)行交流。日本每年的低成本自動(dòng)化案例展會(huì)為日本制造業(yè)復(fù)蘇帶來了契機(jī)。低成本自動(dòng)化案例展會(huì)在制造業(yè)影響力極大，已成為日本制造業(yè)的盛宴，是重塑制造之魂的基石之一。低成本自動(dòng)化案例改善的原理是管理與技術(shù)的融合，注重消除浪費(fèi)，注重在純機(jī)械基礎(chǔ)上可輕松操作的自動(dòng)裝置。這種方法收效明顯，因?yàn)樗梢郧擅畹乩帽会尫诺膭?dòng)能和始終如一地避免浪費(fèi)。其實(shí)，早在中國明朝崇禎十年（1637年），宋應(yīng)星在其《天工開物》一書中就強(qiáng)調(diào)人類要和自然相協(xié)調(diào)、人力要與自然力相配合，發(fā)揮人們的智慧，利用自然之力，創(chuàng)造出人工之物，這也就是我們經(jīng)常談到的有智慧的裝置（或低成本自動(dòng)化案例機(jī)構(gòu)或自動(dòng)化裝置。

眾所周知，2019年是不平常的一年，華為在逆境中卻越做越強(qiáng)，原因是什么呢？5月18日，在接受《日經(jīng)新聞》采訪時(shí)，任正非表示，華為的增長預(yù)計(jì)會(huì)放緩，但影響是局部的，美國供應(yīng)商不能向華為提供志片“也好”，華為也沒有問題，華為已經(jīng)為此做準(zhǔn)備了。任正非先生仁來的底氣？因?yàn)槿A為一直堅(jiān)持自力更生、自主創(chuàng)新、自主研發(fā)，能啟月多年來自主研發(fā)的芯片“備胎”，實(shí)現(xiàn)科技“自立”。華為能有今天靠自身技術(shù)和管理，不是“拿來主義”。唯有技術(shù)才是企業(yè)生存之源，有管理才是企業(yè)發(fā)展之泉。

3. 科學(xué)技術(shù)創(chuàng)新，分頭基礎(chǔ)應(yīng)用為關(guān)鍵

企業(yè)要從以傳統(tǒng)手工為主實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品制造邁向以低成本自動(dòng)化、自動(dòng)化或智能化為主實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品制造，需要顛覆傳統(tǒng)設(shè)計(jì)觀念和產(chǎn)品制造供應(yīng)鏈等模式，要從整體把握事物，系統(tǒng)思考并接納和吸收日本、德國的制造模式，結(jié)合企業(yè)自己的實(shí)際情況去選擇適合自己體質(zhì)的制造技術(shù)和模式。為了降低企業(yè)風(fēng)險(xiǎn)，需腳踏實(shí)地，務(wù)本求精，夯實(shí)基礎(chǔ)。本書即是闡明如何運(yùn)用常識(shí)，充分發(fā)揮人的智慧，利用基于“杠桿，連桿，斜面、滑輪、輪軸、凸輪、原理，以及少量使用電能、氣能、光能等低成本自動(dòng)化案例機(jī)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場品質(zhì)提升、效率提升、成本降低、浪費(fèi)減少等，不論是一臺(tái)設(shè)備、一個(gè)裝置，還是一個(gè)封面，對于現(xiàn)狀制造來來說，都是一次技術(shù)創(chuàng)新，其實(shí)也是在逐步構(gòu)建制造技術(shù)基礎(chǔ)。

4. 重塑制造之魂，驅(qū)動(dòng)改善創(chuàng)新

德國和日本的職業(yè)教育體系非常完善，培養(yǎng)了大量技術(shù)工人，相對來說，我國職業(yè)技術(shù)學(xué)院和大專院校“對人的鍛造”還不夠。要培養(yǎng)具有優(yōu)良品質(zhì)的技術(shù)人員，讓他們繼承和發(fā)揚(yáng)手藝人那種為實(shí)現(xiàn)優(yōu)秀工藝與品質(zhì)的夢想而充滿激情和堅(jiān)定意志，并不斷追求最高境界的精神，尤其在制造業(yè)，以制造為經(jīng)營核心，低成本制造需要一批富有遠(yuǎn)見和責(zé)任感的人去研究與實(shí)踐。低成本自動(dòng)化案例需要將“制造技術(shù)”與“管理技術(shù)”有機(jī)地結(jié)合起來，全面提高企業(yè)自主創(chuàng)新能力，大大提高企業(yè)的核心競爭力。因此，需要企業(yè)或非營利機(jī)構(gòu)提供技術(shù)創(chuàng)新的新理念、新觀點(diǎn)、新方法，共同探尋創(chuàng)新之道、創(chuàng)新之則、創(chuàng)新之源，夯實(shí)制造技術(shù)基礎(chǔ)，為國內(nèi)企業(yè)輸送技術(shù)人才和創(chuàng)新人才，從而構(gòu)建敏捷組織，驅(qū)動(dòng)改善創(chuàng)新，使國內(nèi)企業(yè)屹立于國際競爭的前列，讓產(chǎn)品的每一個(gè)環(huán)節(jié)都具備國際競爭的優(yōu)勢。

如今很多企業(yè)的問題是過分強(qiáng)調(diào)知識(shí)的教導(dǎo)，而忽視了員工積累的知識(shí)應(yīng)來自一般常識(shí)、動(dòng)手實(shí)踐，并能帶來經(jīng)濟(jì)方面的基本價(jià)值。世上沒有新鮮事，可以說排列組合就是創(chuàng)新。為實(shí)現(xiàn)低成本制造和智能制造，就要開啟員工的智慧，實(shí)現(xiàn)小機(jī)構(gòu)大智慧少花錢多創(chuàng)收。通過低成本自動(dòng)化案例改善案例、低成本自動(dòng)化案例道場體驗(yàn)、低成本自動(dòng)化案例發(fā)表、低成本自動(dòng)化案例演說等多角度去增加員工的見識(shí)和對低成本自動(dòng)化案例的認(rèn)知，激發(fā)員工對低成本自動(dòng)化案例的興趣，挖掘員工的潛能，充分發(fā)揮員工的智慧，從而實(shí)現(xiàn)自主創(chuàng)新，從“作業(yè)改善”向“設(shè)備改善”進(jìn)行制造升級(jí)。 

例如，在部品測試工位，作業(yè)員首先要轉(zhuǎn)身步行到后方相應(yīng)位置用右手拿取一個(gè)電氣部品，將電氣部品放到工裝夾具里，左手推進(jìn)工裝。夾具，右手臂再驅(qū)動(dòng)杠桿檢測設(shè)備機(jī)構(gòu)，將觸點(diǎn)與電氣部品接觸，然后

觀察儀表上的數(shù)值是否正常，若是正常，則用左手將部品取出給下工位員工，若是不正常，就用右手取出放到右前方一個(gè)紅色盒子里。作業(yè)員每天要檢測3500多個(gè)部品，如此重復(fù)簡單的作業(yè)，勞動(dòng)強(qiáng)度卻很大，導(dǎo)致此崗位員工離職率偏高。

我觀察后建議在前方加裝一個(gè)40°斜面進(jìn)行物料擺放，員工不用彎腰去后方取料。僅投入了3000元，此流程優(yōu)化后，作業(yè)效率就提高了4倍，同時(shí)優(yōu)化了1人。

 5.制造升級(jí)是必然，回歸本質(zhì)方永遠(yuǎn)

大競爭時(shí)代，很多人容易沖動(dòng)，喜歡跟風(fēng)。有些事情要量力而行，要回歸企業(yè)的本質(zhì)，不能為了升級(jí)而升級(jí)，為了自動(dòng)化而自動(dòng)化，不要為了自動(dòng)導(dǎo)引車( Automated Guided Vehicle AGV)而AGV,在制造升級(jí)的過程中要科學(xué)合理、用數(shù)據(jù)說話、用技術(shù)驗(yàn)證，進(jìn)行系統(tǒng)的分析和合理的規(guī)劃，分步驟循序漸進(jìn)，通過精益智造系統(tǒng)思維框架梳理出線體或物流的每一個(gè)流程需要什么級(jí)別的自動(dòng)化，而不是全部高技術(shù)自動(dòng)化。有些流程采用高技術(shù)自動(dòng)化只會(huì)造成投資的浪費(fèi)。比如產(chǎn)品生命周期比較短，生產(chǎn)線體的某些設(shè)備僅使用幾個(gè)月就被淘汰（產(chǎn)品被市場淘汰），甚至剛開發(fā)出來的設(shè)備沒來得及使用就變成閑置設(shè)備（固定資產(chǎn)），這樣產(chǎn)品的生產(chǎn)線就沒有必要高技術(shù)自動(dòng)化設(shè)備淘汰和閑置會(huì)造成很多浪費(fèi)，如場地的浪費(fèi)、資金的浪費(fèi)等，而低成本自動(dòng)化案例正是泡沫經(jīng)濟(jì)時(shí)代反省的產(chǎn)物之一。

 大競爭時(shí)代企業(yè)實(shí)施自動(dòng)化發(fā)展戰(zhàn)略要從以下兩方面進(jìn)行：

 （1）精益系統(tǒng)思維。根據(jù)產(chǎn)品的產(chǎn)能、生命周期、產(chǎn)品族等屬性進(jìn)行分析。比如產(chǎn)品生命周期長（3年以上）、占公司銷售額比重較大，則采用自動(dòng)化程度比較高的生產(chǎn)線；若是多品種小批量、生命周期短的產(chǎn)品，則建議采用局部自動(dòng)化、與人工結(jié)合的自動(dòng)化程度比較低的生產(chǎn)方式。

 （2）采用系統(tǒng)思維，從面向系統(tǒng)整合、面向利用個(gè)別要素、面向利圖解低成本自用人的能力、面向利用設(shè)備的技術(shù)四個(gè)維度來分析和思考，根據(jù)自身的工藝和制程等進(jìn)行全方位的系統(tǒng)規(guī)劃。自動(dòng)化發(fā)展戰(zhàn)略如圖0—1所示。面向利用人的能力開發(fā)人機(jī)結(jié)合的低成本自動(dòng)化和減輕作業(yè)負(fù)擔(dān)的重點(diǎn)自動(dòng)化，面向利用設(shè)備的技術(shù)手段來完成簡易自動(dòng)化和先進(jìn)高技術(shù)自動(dòng)化。經(jīng)過分析，對不同的制程采用不同級(jí)別的自動(dòng)化設(shè)備，而不是盲目地全部自動(dòng)化，以免造成設(shè)備投資的浪費(fèi)以及投資的風(fēng)險(xiǎn)。我發(fā)現(xiàn)很多中大型企業(yè)車間里面都有大量的閑置設(shè)備，它們就是盲目自動(dòng)化升級(jí)導(dǎo)致的后果。

 例如，豐田制造車間面向系統(tǒng)整合擁有以上四種不同級(jí)別的自動(dòng)化，其中低成本自動(dòng)化案例和LCA占據(jù)半壁江山，而先進(jìn)高技術(shù)自動(dòng)化和減輕作業(yè)負(fù)擔(dān)的重點(diǎn)自動(dòng)化也能到處見到影跡。

 在裝配總裝車間發(fā)現(xiàn)大量的低成本自動(dòng)化案例，無論是作業(yè)領(lǐng)域還是物流領(lǐng)域，部分都是采用低級(jí)別的自動(dòng)化。例如，為了不讓操作員遠(yuǎn)距離拿取部，讓部品自動(dòng)送到操作員最佳拿取的位置，開發(fā)了旋轉(zhuǎn)供料機(jī)構(gòu)，如0—2所示。為了減輕員工的勞動(dòng)強(qiáng)度，如搬運(yùn)輪胎等，開發(fā)了助力機(jī)構(gòu)助操作員，進(jìn)行減輕作業(yè)負(fù)擔(dān)的重點(diǎn)自動(dòng)化機(jī)構(gòu)，如圖0—3所示?？傃b間具有智慧生產(chǎn)線，將制造的智慧和技術(shù)，以DY的方式注入設(shè)備的自動(dòng)化，總的來說，實(shí)施低成本自動(dòng)化案例可以少花錢或不花錢來解決問題，減少成本投入，降低企業(yè)風(fēng)險(xiǎn)，提高員工幸福感，從而提升企業(yè)的競爭力。

精極科技自2006年成立至今，不斷推陳出新，始終以“精益求精，極致創(chuàng)新”為宗旨；致力線棒、物流設(shè)備、 非標(biāo)自動(dòng)化線體研制，智能工廠規(guī)劃咨詢及系統(tǒng)集成服務(wù)；協(xié)助客戶更有效的改善企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營效能； 助力實(shí)現(xiàn)中國“智造強(qiáng)國″戰(zhàn)略目標(biāo)。